Proceso de producción

Cómo ensamblar planos

Ahora, aproximadamente cada medio segundo, uno de los aviones de la marca Airbus despega o aterriza en los aeropuertos mundiales. La compañía misma apareció hace 50 años como un competidor europeo de las compañías aéreas de los Estados Unidos, pero los aviones aquí decidieron hacerlo de acuerdo con un esquema fundamentalmente nuevo: no se ensamblaron de principio a fin en una fábrica, sino que dividieron la producción entre varias ciudades. Cada uno de ellos produjo su propia parte (por ejemplo, la sección del fuselaje o el ala), y luego los llevó a la fábrica, donde se ensamblaron juntos, como un gran diseñador. Ahora la producción de Airbus todavía se divide entre varios países, y las plantas en Canadá, Estados Unidos y China también se han agregado a las europeas. Visitamos una de las líneas de ensamblaje final de Airbus en Hamburgo durante la transferencia del centésimo avión a S7 Airlines y descubrimos por qué prefieren la mano de obra en la producción, de qué están hechas las partes más duraderas del avión y por qué ponen la piel de oveja en el asiento del piloto.

Fábrica y sede

Ubicación: Hamburgo, Alemania

Territorio: 3.5 kilómetros cuadrados

Numero de trabajadores: 13,000 personas

4 líneas de montaje

30 aviones de diferentes modelos en mes

Airbus

En Hamburgo es una de las sedes más grandes de Airbus, que emplea a 15 mil personas. Hay un centro de capacitación de personal técnico, un centro de personalización de salones, un almacén de repuestos y laboratorios en el que estudian nuevas tecnologías y las posibilidades de su implementación, por ejemplo, la impresión 3D. En la planta local, se fabrican las secciones de fuselaje delantero y trasero del avión de pasajeros más grande, A380, secciones A330 y A350, y el montaje final de todos los modelos de la familia A320 y A320neo también se lleva a cabo aquí. Secciones completamente terminadas de la aeronave se llevan al sitio de producción y se conectan entre sí. Líneas similares de la asamblea final también se encuentran en el francés Toulouse, el chino Tianjin y la ciudad de Mobile en el estado estadounidense de Alabama.


El ciclo completo de producción, desde el montaje de la primera parte hasta la entrega del revestimiento terminado al cliente, dura aproximadamente un año.


Airbus A320 es el avión de pasajeros de cuerpo estrecho más popular del mundo. Recientemente, este modelo cumplió 30 años, tiempo durante el cual todos los aviones A320 emitidos fueron transportados por 12 mil millones de personas. Y en 2010, se les ocurrió una modificación del A320neo con motores más eficientes, una cabina amplia y un modelo de ala que ayuda a mejorar la aerodinámica. Por las alas, puedes encontrar la versión actualizada: tienen tiburones, es decir, terminaciones dobladas. Las aerolíneas han estado operando el A320neo desde 2015, pero ahora están lanzando ambas modificaciones, tanto la antigua como la nueva.

Cada avión A320 o A320neo consta de 340 mil partes, productos y componentes. El ciclo completo de producción, desde el montaje de la primera parte hasta la entrega del revestimiento terminado al cliente, dura aproximadamente un año. Todas las piezas se fabrican en diferentes países, por ejemplo, los estabilizadores se fabrican en España, la parte delantera del fuselaje se fabrica en Francia y las alas se fabrican en el Reino Unido.

Las piezas dispersas se entregan a la línea de ensamblaje final en un avión de carga Airbus Beluga, que fue creado especialmente para transportar secciones entre las plantas de la compañía. Con su forma, realmente se parece a una ballena beluga, y puede transportar hasta 47 toneladas. El compartimento de carga de Beluga tiene 1.400 metros cúbicos, la mitad del fuselaje A320 se coloca allí. Ahora cinco de estos aviones operan alrededor de 65 vuelos al día, transportando piezas terminadas entre las plantas de Airbus.

Línea de montaje

La línea de ensamblaje final es un enorme hangar, que alberga varias estaciones para aviones. En Hamburgo, hay cuatro líneas del ensamblaje final, pero los robots de nueva generación solo se usan en una de ellas. Airbus explica que, a diferencia de la producción de automóviles, la fábrica de aviones aún necesita mano de obra y es simplemente imposible confiar muchos procesos a las máquinas. Por ejemplo, los 3 mil remaches, con los que sujetan las secciones, son instalados por trabajadores, no por máquinas automáticas. En el hangar suena constantemente la música que los empleados eligen: se cree que marca el ritmo y ayuda al proceso laboral.

La línea de montaje final se divide en cuatro estaciones. En cada estación, el avión pasa aproximadamente dos días y medio. Primero, conecte las partes delantera y trasera y fíjelas solo con remaches. Estas no son solo partes de la carcasa; en el interior, todo el relleno del cableado eléctrico, el aislamiento acústico, el aire acondicionado y la iluminación ya están instalados. Si bien el avión no tiene tren de aterrizaje, las piezas se mueven con grúas especiales montadas en el techo.

En la siguiente estación, con la ayuda de 1.200 remaches, se unen alas al fuselaje y se montan pilones para montar los motores y el chasis. El tren de aterrizaje es el elemento más cargado en la aeronave, por lo tanto, se utiliza titanio duradero, incluido el ruso, para su fabricación. Luego viene la instalación de la unidad de cola: superficies verticales y horizontales que permiten que la aeronave gire y permanezca estable en el aire.


Todos los aviones antes de que estén pintados con los colores de las aerolíneas, de nariz roja


La cola y los tiburones hechos de materiales compuestos están pintados de antemano en los colores de la aerolínea del cliente. Y el fuselaje en la etapa de montaje permanece verde: proporciona un tratamiento anticorrosivo especial, que protege el aluminio del óxido. En general, todos los planos antes de pintarlos con los colores de la aerolínea son de nariz roja. Todos los radares que transmiten los informes meteorológicos de los pilotos se encuentran en la nariz. Por lo tanto, durante el ensamblaje, esta parte se cubre con una película roja, que debe recordar a los empleados que es necesario tener especial cuidado con la parte.

En cada etapa intermedia, todos los sistemas de la aeronave se prueban para que pueda comprender de inmediato cómo funcionan. Pero después del montaje, el avión también se somete a una prueba final en tierra. Si todo funciona correctamente, el tablero está esperando pintura, instalación de motores y molduras interiores.

Exterior e interior

Desde el hangar, donde se encuentra la línea de montaje, el avión se despliega y se transporta al hangar de pintura. Los ojos de buey, el chasis y las alas están cubiertos o sellados con una película especial, para no manchar. Los trabajadores pintan todo lo demás manualmente con la ayuda de pistolas de pintura. Cuando la pintura se seca, puedes hacer el interior.


El asiento del piloto generalmente está cubierto con piel de oveja natural: este material no se calienta, no se enfría y brinda la máxima comodidad.


El A320 tiene capacidad para 96 ​​a 200 asientos de pasajeros, todo depende del modelo de negocio y las preferencias del cliente. El paso de los asientos y el material con el que se cubrirán los asientos también quedan a discreción del cliente. Por cierto, desde el punto de vista de la comodidad del pasajero, el forro de tela es superior al cuero sintético: sentarse en esas sillas no es tan caliente. El asiento del piloto generalmente está cubierto con piel de oveja natural: este material no se calienta, no se enfría y brinda la máxima comodidad.

Luego, el avión espera algunos controles más, ya no en tierra, sino en el cielo. El primer vuelo de prueba en él lo realizan empleados de la fábrica de Airbus, luego en el nuevo avión despegan los pilotos de la empresa cliente. Ahora el tablero puede ser conducido al aeropuerto de destino y registrado.


Fotos:Julia Mayorova / S7 Airlines

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